班组红 |“小班组”聚合大能量

优秀班组是企业高质量发展的基石，是激发职工活力的“细胞”。在北汽集团一季度“班组红·北汽红”专项劳动竞赛中，北汽股份11个优秀班组创新创效，以“小班组”聚合“大能量”，以“班组红”助力“北汽红”，获得集团表彰。

我们是拆装整车最快的班组

北京现代杨镇轿车部总装车间维修1班共有43人，在维修车间负责四轮定位、灯光调整、电路维修、焊接维修等工作，员工平均年龄30.5岁。秉承“凡经我手，必定优品”的理念，这支年轻的队伍立足岗位、脚踏实地，力争让每一辆开出工厂的车辆都能以最完美的状态交到客户手里。

如何能让工作效率更高？维修1班给出的答案是——创新。这在维修1班已是常态，班长许超在车间里转了一圈，随手就拿来了四件创新工具。

“这是维修顶衬用的。”许超告诉记者，顶衬的布品跟顶棚离得特别近，一手撑开一手维修很难，“不大点儿活，必须得两个人配合，工作效率很低。”班组成员琢磨出维修顶衬的小工具之后，问题迎刃而解。这是一个不足尺长的柱状工具：顶端是两个上下紧合的金属片，外面用黑色橡胶包裹；下半部分是可以用旋钮控制升降的弹簧。张开后，这个工具就像一个小小的千斤顶，把顶棚撑开，工人就可以腾出手来进行维修了。“工具很简单，却能实实在在地解决问题。”

有些工具，用许超的话说是“意想不到的简单”。比如，要把卡在方向盘上的气囊整体拆下来，一般做法是用棍状物挑开固定的铁丝，但能接触到这个铁丝的小洞处于看不见的位置，只能凭感觉去做。后来，有员工想出了办法，做成一根特殊的“十字螺丝刀”，它的顶端不是凸出来的十字，而是凹进去的十字槽。用它一挑，铁丝就被卡住了，拆卸安全气囊几秒钟就能完成。

哪里有难题，哪里就有创意，哪里就有提高。质量、安全、成本、环境，都是创新的战场。维修1班每月都会组织一次培训和学习，大家你一言我一语，聊聊最近遇到的工作难点，想想改善提高的方法。在这个过程中，员工的交流多了、沟通畅了、凝聚力增加了，工作效率也提高了。

● 经过不断创新，维修1班已为企业节约了上百万元。2014年，关于CF后轮前束调整不良的改善提案，节约金额40万元；

● 2015年关于自制拆卸C柱工具的提案，月节约金额2.1万元；

● 关于自制拆卸油泵工具的提案，月节约金额1.3万元；

● 2016年关于自制拆卸车门工具的改善提案，月节约金额1万元；

● 2018年关于自制拆卸天窗支撑工具的提案，节约金额3.4万元。此外，汽车内饰板卡扣拆卸工具和汽车油泵盖拆卸工具荣获实用新型专利。

攻克难题的同时，也培养了更多优秀人才。“四五年前，我们班组一个技师都没有，”许超告诉记者，通过“一带二”“二带四”等做法，核心团队的影响力不断扩散，更多的人被公司聘为技师，“目前高级技师有2名，技师有6名，其他成员都是汽车维修高级工。”

关键时刻，丰富的经验、高超的技艺成为制胜法宝。今年5月27日，北京现代工会举行的首次“挑战1-0-1”整车拆装大赛上，以杨镇轿车部总装车间维修1班为主力组成的“杨镇致胜智达战队”表现出色，20分45秒完成整车拆卸，55分30秒完成整车安装，勇夺第一。

我们是实现“零伤害”的班组

几十上百斤的吊具、平衡器在头顶有序运转，班组成员戴着手套和口罩，埋头操作，眼神专注，这里就是北汽股份株洲分公司生产制造二部焊装二车间的后地板班。

后地板班现有人员55人，主要负责下车体后部总成拼装和焊接工作。2019年以来，后地板班抓安全、保质量、促生产、强管理，取得良好成效。

“在现场安全管理上，必须要做到先安全后生产，不安全不生产，这是‘红线’。”班长刘叶说，不管是一个人还是一个班组，只有实现了“零伤害”这一目标，才能确保生产任务的达成。

● 安全是保障生产的头等大事，班组长每日在交接班时宣传贯彻安全生产与质量风险；

● 班中在生产线边巡视，规范班组成员安全操作行为；

● 班后总结通报，提高班组成员对安全工作的重视程度，形成了有效的闭环管理模式。

一次，在现场生产过程中，一名新员工在作业时无意中将手套划破，未停下更换而是继续工作。班长刘叶看到后急了，立即让操作工停止作业，并现场进行安全教育：“劳保用品为日常的安全工作保驾护航，规范穿戴劳保用品是对自己的安全负责！”在班长刘叶的带领下，班组成员都把安全生产记在了心里，落实到了行动上。

安全改善也是后地板班安全工作的重点。每月组织班组级安全会，对现场安全隐患整改情况进行反馈，分享安全生产经验，让每一位员工了解安全知识，主动发现身边的危险源，并且快速收集问题，将创新和改善建议提报给车间，让安全创新服务生产。

一季度，以生产制造二部“开门红”安全保障方案为抓手，后地板班开展安全培训10次、隐患排查13次、安全改善提报8次、应急演练5次，完成了各项安全指标。

后地板班组内有34个夹具、37个自动焊接机器人、57把焊枪，平均工作一台车近1000个焊点火花。在注重安全生产的同时，后地板班组自我加压，通过调整瓶颈工位，优化现场工艺布局，使生产节拍稳步提升。

后地板班分拼工位是白车身的一部分，因料架定位不准确，ER10(前机舱10)工位机器人抓手偏软，以及物料摆放位置差异，导致机器人抓手变形的风险极高，单次停线时间在60-180分钟。“我们安排专人进行来件摆放的检查，利用非生产时间进行抓手的调校和料架的验证，保障每一个生产时段的顺畅。”刘叶说。

● 不仅如此，抓人员的操作规范，每个人有哪些动作可以优化，一个个工位梳理；

● 对焊点数量进行优化，移动120个焊点，缩短单工位的焊接时间，保障每一个工序在100秒内完成操作，同时分担后一道工序节拍提升的任务……

后地板班在各个环节下功夫，协同工艺经过工序优化，改进消除瓶颈工位4个，完成工序优化5个，目前生产节拍已突破32JPH，达到单班最低产量300台，最高350台。

秉持北汽工匠精神，后地板班持续打造质量标杆班组，完成4个质量攻关项目，建立质量警示卡并将警示卡放在对应岗位上，攻关项目100%关闭；建立质量唯一性清单8项，通过滚动管理，对培训、纠正、自检、互检、专检等5个方位进行管控，确保问题清单100%关闭。

北汽集团专项劳动竞赛

北汽股份获奖班组

北京奔驰 车身二工厂V253左车门班

北京奔驰 总装一工厂内饰四工段A1班

北京现代 中区事业部中区销售科团队

北京现代 杨镇轿车部总装车间维修1班

北汽动力 发动机厂A151装配外装班组

北汽销售 服务企划科

福建奔驰 物流勤务小组

广州公司 生产制造部总装返修A1班

汽车研究院 试制部试制钣金装焊班组

株洲分公司 生产制造二部焊装二车间后地板班

北汽德奔 CATIA培训小组

文字 ：肖丹 王玉明

排版 ：何鑫

审核 ：蒋唯 吴军 刘思藤

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