鲜老师的一篇较早的文章，过程失效原因分析非常全面！
失效原因分析的方法应把所有过程特性以及过程特性的所有变差来源，均在原因分析中识别出来。
多数工厂的PFMEA的原因为“违规作业，未按作业指导书作业，新员工，操作失误，没有培训，员工技能不足，原材料不良，设备损坏等”，
预防措施则是“四大加强，”“加强培训，加强控制，加强检验，加强管理”。
什么是PFMEA中有效的原因分析呢？
应从以下方面展开：
1、硬件设施的精度与状态，包括设备、工装、模具、刀具、工具等的精度与状态，如刀具在加工过程中的磨损，设备不发生劣化或磨损是不可能的，应统计其使用频次进行寿命管理，也可以定期进行精度测量，以探测精度下降的程度，一般可以通过预测性保养来进行，但要注意，我们一般默认刀具的材质设计是合理的，不考虑刀具的材质差引起的过度磨损，那是MFMEA应考虑的内容；设备的状态应保持设备基本条件，如油管堵塞，漏油等，应通过清扫、加油、紧固等预防性保养加控制。设备的初期故障是设计不良，不是PFMEA考虑的内容，更多的考虑运转不良，操作不良，点检不良，劣化不良，通过预防性与预测性保养来提高设备的精度与状态。
2、动态工艺参数，如电压、电流、温度等，一般通过程序加工控制，如温度390±10℃，390℃为设定参数，±10℃为显示波动，第一步是工艺设计，通过经验或DOE实验设计确定参数选择，第二步是工艺控制，通过设备探测超公差后报警或停机，目前好多设备无需参数设定，投产导入设定好的程序（电压、电流、温度等），员工日常操作中只需调入正确的程序即可，从而减少人为失误也是一种有效的预防方法，当然更高级的设备是有自学习功能，当工艺参数接近上下限会自动调整，并根据产品的合格状态自我学习与优化工艺参数，如钢厂轧制中工艺。（正如金庸武侠小说所述，无招胜有招，手中无剑但心中有剑）。
3、静态工艺参数，指的是在生产过程中的参数设定后，在加工中不会变化，如磨床上砂轮的转速，砂轮转速设定后不会变化，则不用将它们作为变差源考虑，但工艺设计也是PFMEA关注的点，设备的转速，时间等将为作为静态工艺在工艺设计中加以管理。如注塑保压时间3s，是不能带公差的，或者注塑保压时间设定在2~3s。
4、辅助变量及辅助系统状态，如夹紧工装液压气压，切削液的压力、温度、清洁度等，是设备正常工作所处的条件，一般在设备日常点检中加以管控，如气压0.5~0.7mpa，通过气压调节阀控制在一定的范围内，所以不能写成0.6±0.1mpa（当然不排除有些设备可以设定气压的，那就变成的动态工艺了）。
5、操作要领，不要将作业者的知识技能作为参数或原因，更多是将作业者可能的错误记录下来，当然更不能将加强培训作为预防措施。如打螺钉时，原因不是“违规作业”，而是“扭力枪不垂直”，我们认为人犯错是正常的，很明显仅靠“培训与惩罚”是不能解决问题的，所以在工艺设计过程中采用Poka-Yoke防错法，针对不同的操作失误，可以选择有形防错、有序防错、计数型防错和信息加强防错等。不要将没有培训、新员工、员工不熟练作为PFMEA的原因，那是系统原因，如果哪个工厂的员工没有培训就上岗，那是会出人命的。
6、环境变量，如环境温度、湿度、空气洁净度等，一般通过基础设施来加以控制。别忘了，5S的定置、标识也是非常重要的，如拿错材料，失效的原因为缺少标识，缺少位置等。
7、来料产品特性，如加工余量、定位孔/面的精度、材料金相/硬度/湿度（含水量）等，一般传递给此前工序的过程中加以控制。但在加工过程中，由于线边储存过程中的问题是必须加工考虑的，如包装箱缺少防护引起的材料变形。
