现场改善与生产效率提升培训

现场改善与生产效率提升

课程背景：

“做好一点，做快一点”，生产干部督导员工时的口头禅，如果没有精细化的标准工时和标准产能，一切都只是作秀的管理表演？

生产日报表如果只能反映生产进度，其实不需要班组长做，将交接记录和入库单累加就知道了，关键是要让中基层干部透过制作生产日报表计算出每天的生产效率，工作效率和设备稼动率——要想时针走得准确，关键是要控制秒针的运行，要想一个月的效率好，关键是控制每天的效率!

品质，成本，交期，安全，士气，是现场管理的五大目标，也是最终的结果，但是，如果缺少管理的方法和工具，这些结果只能是年年检讨，年年设置，年年落空。

“点”是员工，“线”是班组长，“面”是生产主管，“体”是生产经理，只有员工，班组长，生产主管，生产经理都了解和掌握了生产效率提升的方法，生产效率改善提升才有可能成为一场精彩的立体战!

如果把企业比作是一台汽车，薪资，奖金，福利是汽油，企业文化，人文关怀，文化娱乐活动则是润滑的机油;要想生产效率持续提升，必须设计激励的机制!

如何优化人机配置？提升人的效率和机器的效率？运用人机法

如何使动作改善卓有成效？运用动改法

如何使流程及平面布局更为合理，更有效率？运用流程法

如何使生产效率/工作效率计算更加科学准确？导入标准工时

如何应对多品种少批量的订单？快速换线与快速换模

如何提高流水线作业效率？提高生产线的平衡率

如何使现场改善工作持续有效？建立改善提案制度并落地执行

如何夯实现场改善的基础？长效长期导入5S及目视管理

《现场改善与生产效率提升》是专门针对制造业干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战，重案例，重操作的需求，结合老师32年来的生产管理实践，生产管理咨询实操，生产管理培训实战之作，值得期待。

课程收益：

● 建立精细化标准工时,标准产能

● 导入能计算生产效率,设备稼动率的生产日报表

● 异常项目标准化,异常记录日常化,异常责任明确化

● 各级干部掌握点/线/面/体,全面提升生产效率的步骤和方法

● 设计激励生产效率改善的机制

● 缩短作业流程,提升生产效率,设备稼动率,稳定品质,降低成本;

● 提升干部管理技术,实现干部从经验,定性分析向定量分析转型

● 为改善提案制度在企业的推行打下坚实的技术基础

● 理论知识的传授与实践操作的演练

● 全套IE七大手法运用的表单,工具——师傅领进门,修行在个人

● 推动提案改善在企业的开展,让IE七大手法四两博千斤

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：制造业生产、品质、PMC、工程技术部门的经理、主管、班组长级干部

授课方式：理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、改善计划

课程工具：

原创：

《生产效率/工作效率日报表》《生产效率/工作效率月(周)报表》《设备稼动率日报表》《设备稼动率月(周)报表》《改善提案奖励办法》《改善提案达成率月(周)报表》《换线作业指导书》《异常工时明细表》《异常工时月度统计表》《异常工时责任承担分析表》《工序别技术差异系数表》

引用：

《标准工时评比系数表》《标准工时宽放系数表》《人机法表单及分析》《改善提案报告》《流程法表单及分析》

课程大纲

第一讲：生产效率与标准工时导入

一、衡量现场效率的三大指标

1. 生产效率/工作效率的计算

计算案例：生产效率/工作效率的计算案例

互动案例：生产效率/工作效率的计算结果点评

工具表单：生产效率/工作效率日报表、月(周)报表导入

2. 设备稼动率的计算

计算案例：设备稼动率的计算案例

互动案例：设备稼动率的计算结果点评

工具表单：设备稼动率日报表、月(周)报表导入

二、标准工时系统的导入

1. 标准工时定义

2. 标准工时的组成与计算

计算案例：标准工时的计算案例

互动案例：标准工时的计算步骤与结果点评

格式引用：评比系数获得(西屋评估法的运用介绍)、宽放系数获得(宽放系数标的运用介绍)

3. 评比系数与宽放系数的确认方法

4. 标准工时的取得路径

5. 标准工时修订的时机

6. 标准工时的用途介绍

第二讲：5S与现场改善

一、5S与6S,7S

二、整理

1. 整理的内容、核心、目的

2. 整理的三清主义原则：清理、清除、清爽

3. 整理四步骤：全面盘点、要与不要、怎么处理、包产到户

三、整顿

1. 整顿的内容、核心、目的

2. 整顿的原则：三定一标

3. 整顿的口诀

四、清扫

1. 清扫的内容、核心、目的

2. 清扫的原则：三扫一根除

3. 彻底的清扫

五、清洁

1. 清洁的内容、核心、目的

2. 清洁的原则：三不原则

3. 清洁三件事：建立标准、检查稽核、适度奖惩

六、素养

1. 素养的内容/核心/目的

2. 素养的原则：三守原则

3. 素养的要诀

七、推行5S七步法

第三讲：点、线、面、体，全面改善生产效率

一、IE七大手法运用之人机法

1. 人机法的原理

2. 人机法的运用表单格式介绍

计算案例：人机法的案例介绍

互动案例：人机法的计算结果点评

3. 人机法改善思路

1）调整工艺顺序

2）一人双机

课后作业：人机法学习课后作业

二、IE七大手法运用之动改法

1. 动作分六级——手指/手腕/手肘/肩部/腰部/腿部

2. 动作分级的运用——动作越小,效率越高

3. 手指作业能力排行

4. 双手并用怎么用？

5. 手脚并用要注意什么？

6. 对称反向是（互动案例）

7. 动作舒适原则运用

三、改善提案活动的全面展开

1. 破除阻碍改善提案活动的三大误区

1）有效果才奖励

2）谁提出谁执行

3）制度流程与表单过于复杂

2. 改善提案的三个报表

1）改善提案表

2）改善提案达成率报表

3）改善提案奖励办法

3. 快速换模法的运用

1）快速换模的六种境界

2）线内作业与线外作业如何区分

3）快速换模的五大步骤

4. 快速换线法的运用

1）流水线上的管理符号

2）换线时的三大任务

3）换线操作规范的建立

4）传统换线方法的弊端

5）半线式换线的优势

6）双线式换线的操作

5. 生产线平衡的运用

1）衡量生产线平衡的四项指标：平衡率/损失率/每线每小时产能/每人每小时产能

计算案例：大线、中线、小线、超小线怎么排

2）线平衡与生产效率的关系；

6. 异常工时怎么降低

1）异常工时逐项统计，当天会签

2）异常工时每月汇总，当月考核

3）将异常工时植入到生产效率日报表中

4）每周检讨如何降低异常工时

5）理清各个异常项目的主体责任

7. 流程法的运用

1）流程中的五种状态：等待/搬运/储存/作业/检验

2）流程法的分析方法

3）流程法的表单格式

4）包饺子的流程改善

5）改善后的效果对比

6）流程法导入总结

8. 平面布局的四种原则及表现方式

1）产品布置原则

2）工艺布置原则

3）成组布置原则

4）固定工位式原则

四、动力系统与润滑系统的建立

1. 时薪制

1）时薪制计算逻辑关系

2）时薪制加班费的计算

2. 时薪制

1）计件制单价与计时制单价的结合点

2）计件制单价中如何解决工种之间的技术差异

3）计件制与计时制的优劣选择

3. 定额计时制的运用

4. 产线干部单价包干制的运用

5. 工资、奖金、年终奖从何而来

6. 做到合法、合理、合情

7. 物质系统（汽油）与精神奖励（机油）结合运用

总结与宣言

1. 现场改善的五大步骤

2. 现场管理的五大目标

3. 现场管理者宣言