T_CODE:
MIGO:生产发料
MMBE:查看物料库存(库存总览)
MB1A:生产发料(261 262)
MB31:生产收货(101 102)
MB1C:其他收货(531 532 561 初始化库存)
MB51:查看物料凭证清单
MBST:取消生产订单发料(与物料凭证相关)
MB03:查看物料凭证
一、生产发料背景及实际业务需求
领料员在生产订单下达后则会打印领料单,之后拿着领料单去仓库进行领料,然后把领到的材料拉到生产车间中的生产线旁边,然后生产员再把该料投入到机器设备中进行生产。
该公司针对不同种类的物料发料有三种不同的业务需求:
1.针对一般的物料/贵重物料进行按单领料,该生产订单需要多少就领多少
2.针对螺丝等大批量低价值物料进行集中领料,按最小批量领,一次领一包或几包,生产订单实际用了多少就扣多少,没有用完的放在生产线上,等下次再用
3.针对开关等普通物料针对不同的生产线制定不同的领取方式。针对2000 SMT车间按最小批量领料;针对3000 SMT 按单领料
二、生产发料方式
1.推式发料
一般为贵重的、大宗的物料,需要严格控制,生产订单要多少发多少;
MIGO 261 发料
推式发料流程
2.拉式发料(倒扣账发料)
主要是针对一些低价值的物料,只要线边仓有足够的数量够生产订单用就可以了。生产订单完工时倒扣,通常是不需要严格控制管理的物料;针对这种物料我们可以设置成反冲物料,是在生产中不需要手工进行收发货的物料,在对生产订单做报工的时候,生产订单中的相应的反冲物料就会自动发料
拉式发料流程
三、发料方式选择
主要是通过物料主数据中的MRP2视图中的反冲栏位的值来决定是推式发料还是拉式发料(反冲/倒扣账发料BackFlush)
如果该栏位为空,则表示该物料为推式发料;如果为1,表示为拉式发料;如果为2,表示该物料的发料方式由工作中心决定,如果工作中心的反冲标志打勾,则表示为拉式发料,如果不打勾,则还是推式发料
物料主数据配置
工作中心配置
四、发料操作
1.推式发料(MIGO)
MIGO发料
步骤:
1.通过事物码MIGO进入发料界面
2.录入生产订单号
3.选择移动类型261,系统会带出该生产订单261的物料
4.录入要发料的数量以及选择好发料仓库
5.核对无误后选择要发料的行项目
6.点击检查操作检查物料是否满足条件,对于不满足的会显示日志信息
检查操作
7.再次修改数量后点击保存操作,生成相关物料凭证并且进行扣减库存
2.拉式发料(倒扣账发料)
工序确认时自动进行扣料
五、发料的前提条件与库存类型
发料的前提条件:
1.生成订单已经通过审批,但还未结案
2.所发材料的非限制性库存充足
库存情况查看:
1.通过MMBE查看物料的库存情况
2.库存分为三种状态:非限制性库存,质检库存与已冻结库存,其中只有非限制性库存可以使用
在给生产订单发料之后,会将其实际的发料数量记录到生产订单中对应的组件下的领料数量栏位中;
6、生产发料的仓储地点选择方式
默认的物料的发料仓库地点可以来自以下三个地方:
1.物料主数据中的生产仓储地点;只要是用到该物料就从该存储地点发料
2.BOM行项目中配置的生产仓储地点,根据产品来确定发料地点
3.生产版本中配置的发货仓储地点;根据产品来设置该产品用到的所有材料的默认的发料仓库地点
优先级决定:
BOM发料仓库>物料主数据/生产版本的发料仓库地点
如果BOM中有维护仓库地点,那么BOM的仓库地点为第一优先级;如果BOM中没有维护发料仓库地点,那么到底是取物料主数据的还是生产版本的,取决于后台配置。
后台配置路径
选项说明
说明:
1:只考虑物料主数据配置不考虑生产版本配置
2:只考虑生产版本配置(生产仓储地点>接收位置)不考虑物料主数据配置,也就是存在生产仓储地点,就取生产仓储地点,不存在时检查是否存在接收位置;如果生产版本中没有配置生产仓储地点与接受位置,这时组件的库存地点将与主产品物料主数据中配置的生产仓储地点保持一致
3:先考虑物料主数据后考虑生产版本中的存储地点
4:先考虑生产版本后再考虑物料主数据
注意:
1.反冲物料不会出现在MIGO的列表中
六、生产入库
生产入库流程
生产入库分为两种类型:
1.用MIGO进行生产入库
2.在报工的时候进行自动入库,主要是根据工艺路线中的控制码(control key)来控制
生产订单完成交货
交货完成后生产订单进行标记
生产订单超量入库配置:
物料的容差数据配置
无限的:没选中表示不允许超量收货,选中则表示允许超量收货
过度交货允差:配置可以超量收货的百分比(生产数量+生产数量*百分比)
不足交货允差:配置不足交货数量的百分比(生产数量-生产数量*百分比)
生产订单容差数据
生产订单中的容差数据默认来自物料主数据,也可在订单中单独修改,只会针对该订单有效
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